Система 5С на виробництві: опис, особливості, принципи і відгуки

Керівник будь-якого підприємства, незалежно від сфери діяльності, мріє, щоб прибуток росла, а виробничі витрати залишалися незмінними. Домогтися такого результату допомагає система 5С на виробництві (в англійському варіанті 5S), що базується тільки на раціональному використанні внутрішніх резервів. Створювалася ця система не з чистого аркуша. Щось подібне ще в кінці XIX століття пропонував американець Фредерік Тейлор. У нас в Росії цим займався вчений, революціонер, філософ та ідеолог А. А. Богданов, який видав в 1911 році книгу про принципи наукового менеджменту. На основі викладених у ній положень в СРСР впроваджували НОТ, тобто наукову організацію праці. Але найбільш досконалою стала запропонована японським інженером Таїті Оно і впроваджена на заводі Toyota Motor система 5С на виробництві. Що це таке, і чому японська система стала такою популярною?


Справа в тому, що в її основі лежить простий принцип, що не вимагає витрат. Він полягає в наступному - кожен працівник, від прибиральниці до директора, повинен максимально оптимізувати свою частину в загальному робочому процесі. Це призводить до збільшення прибутку виробництва в цілому і до зростання доходів усіх його співробітників. Зараз естафету впровадження системи "5С" підхопили підприємства в усьому світі, включаючи Росію. У цій статті ми спробуємо переконати скептиків у тому, що японське ноу-хау дійсно працює, причому абсолютно в будь-якій сфері діяльності.

Система 5С на виробництві, що це таке

Міжнародне 5S розшифровується, як п'ять кроків («крок» по-англійськи step). Деякі економісти і пропагандисти нового ставлення до праці пояснюють назву п'ятьма японськими постулатами, послідовно впроваджуваними в системі 5S: сеири, сеитон, сеисо, сеикецу і сицуке. Для нас ближчим і зрозумілішим наші рідні "5С" - п'ять послідовних кроків, які треба виконати, щоб досягти процвітання свого виробництва. Це:


1. Сортування. 2. Дотримання порядку. 3. Утримання в чистоті. 4. Стандартизація. 5. Вдосконалення. Як бачимо, нічого надприродного система 5С на виробництві не вимагає. Можливо, саме тому до неї поки можна зустріти недовіру і несерйозне ставлення.

Етапи створення системи

Мудрий японець Таїті Оно, який, завдяки впровадженню на заводі з виробництва «Тойот» своїх методик, зумів дослужитися від інженера до генерального директора, звернув увагу, як багато втрат відбувається за різних неузгодженостей і накладок. Наприклад, на конвеєр не поставили вчасно які-небудь дрібні гвинтики, і в результаті все встало виробництво. Або навпаки, деталей подали з запасом, вони виявилися зайвими, і в результаті комусь із співробітників довелося везти їх назад на склад, а значить, витрачати на пусту роботу свій час. Таїті Оно розробив концепцію, яку назвав «точно в термін». Тобто на конвеєр тепер поставлялося рівно стільки деталей, скільки потрібно. Можна навести й інші приклади. Система 5С на виробництві також включала в себе концепцію «канбан», що по-японськи означає «рекламна вивіска». Таїті Оно запропонував на кожну деталь або кожен інструмент чіпляти так звану бирку "канбан", в якій давалася вся необхідна інформація по деталі або інструменту. В принципі, вона застосовна до чого завгодно. Наприклад, до товарів, медикаментам, папок в офісі. Третьою концепцією, на якій базується система 5С на виробництві, стало поняття «кайдзен», що означає безперервне вдосконалення. Придумувалися і інші концепції, які підійшли лише для вузькоспеціалізованих виробничих процесів. У цій статті ми їх розглядати не будемо. У підсумку всіх випробуваних на практиці нововведень і сформувалося 5 кроків, застосовних до будь-якого виробництва. Розглянемо їх докладно.

Сортування

У багатьох з нас на робочих столах скупчуються предмети, які, в принципі, не потрібні. Наприклад, старі формуляри, не використовувані файли, чернетки розрахунків, серветка, на якій стояла чашка кави. А серед цього хаосу можуть перебувати потрібні файли або документи. Основні принципи системи "5С" розуміють оптимізувати робочий процес, тобто зробити так, щоб не витрачали час на пошук потрібних речей серед завалів непотрібного. Це і є сортування. Тобто на робочому місці (біля верстата, на столі, в майстерні – де завгодно) предмети розкладаються на дві стопки – потрібне і непотрібне, від якого необхідно позбутися. Далі все потрібне розкладається на наступні стопки: «використовується часто і постійно», «використовується рідко», «майже не використовується». На цьому сортування закінчена.

Дотримання порядку

Якщо просто розібрати предмети, толку не буде. Потрібно ці предмети (інструменти, документи) розкласти в такому порядку, щоб використовується постійно і часто опинилося на увазі або так, щоб його можна було швидко взяти і легко покласти назад. Те, що використовується рідко, можна відправити куди-небудь в ящик, але до нього потрібно прикріпити бірку "канбан", з тим, щоб через час можна було легко і безпомилково його знайти. Як бачимо, система "5С" на робочому місці починається з найпростіших кроків, але насправді вона виявляється дуже ефективною. А крім того, вона підвищує настрій і бажання працювати.

Утримання в чистоті

Цей третій крок є для багатьох найбільш логічним. Дотримувати чистоту нас вчать з дитинства. На виробництві вона теж необхідна, причому, чистими повинні бути не тільки столи офісних працівників або шафи в закладах громадського харчування, але і верстати, підсобні приміщення прибиральниць. У Японії співробітники дбайливо ставляться до своїх робочих місцях, тричі в день їх прибирають – з ранку перед роботою, в обідню перерву і ввечері, по закінченні трудового дня. Крім того, у них на підприємствах введена спеціальна маркіровка ділянок, що дозволяють дотримуватися на виробництві порядок, тобто різними кольорами відзначені ділянки готової продукції, складування певних деталей і так далі.

Стандартизація

Принципи стандартизації придумав ще Таїті Оно. Широко використовує їх і сучасна система 5S. Управління виробництвом, завдяки стандартизації, отримує чудовий інструмент контролю за всіма процесами. В результаті швидко усуваються причини відставання від графіка і виправляються помилки, що призводять до випуску неякісної продукції. На заводі Toyota Motor стандартизація виглядала так: майстри складали щоденні плани робіт, на робочих місцях вивішувалися точні інструкції, в кінці трудового будня спеціальні працівники перевіряли, які за день сталися відступу від плану і чому. Це і є основне правило стандартизації, тобто точні інструкції, плани робіт і контроль за їх виконанням. Зараз на багатьох підприємствах, наприклад, на заводах ENSTO в Естонії, вводиться преміальна система працівників, чітко виконують положення системи "5С" і на основі цього підвищують свою продуктивність, що є відмінним стимулом прийняти цю систему, як спосіб життя.

Вдосконалення

П'ятий крок, на якому завершується система 5С на виробництві, заснований на концепції кайдзен. Вона означає, що всі працівники, незалежно від займаної посади, повинні прагнути удосконалити процес роботи на дорученій їм ділянці. Філософська суть кайдзен полягає в тому, що вся наша життя кожен день стає краще, а коли робота – це частина життя, вона теж не повинна залишатися осторонь від поліпшень. Поле діяльності тут широке, адже меж у досконалості не існує. Згідно з поняттям японців, працівники самі повинні хотіти поліпшити свій виробничий процес, без вказівок і примусу. Зараз у багатьох організаціях створюються команди робітників, які стежать за якістю продукції, навчальних своєму позитивному досвіду інших, допомагають домагатися досконалості.

Основні помилки

Щоб система "5С" почала працювати, мало її організувати або взяти на роботу співробітників, які будуть змушувати своїх колег її впроваджувати. Тут важливо, щоб люди усвідомили корисність цього нововведення і прийняли його як стиль життя. Впровадження системи "5С" в Росії на виробництві стикається з труднощами саме з причини того, що наш російський менталітет відрізняється від японської. Для багатьох наших виробництв характерно наступне: 1. Працівники, особливо якщо для них немає заохочувальних стимулів, не прагнуть збільшити прибуток підприємства. Вони запитують, навіщо намагатися зробити начальника ще багатшими, якщо у нього і так все є. 2. Самі керівники не зацікавлені у впровадженні системи "5С", тому що не бачать в ній доцільності. 3. Багато директиви, «спускаються зверху», звикли виконувати тільки для «галочки». В Японії спостерігається зовсім інше ставлення до своєї праці. Наприклад, той же Таїті Оно, впроваджуючи систему "5С", думав не про особисту вигоду, а про вигоду компанії, в якій він був всього лише інженером. 4. На багатьох підприємствах впроваджується насильно система "5С". Бережливе виробництво, що припускає усунення втрат всіх видів (робочого часу, сировини, хороших працівників, мотивації та інших показників) при цьому не виходить, так як працівники починають на підсвідомому рівні протистояти нововведенням, що в підсумку зводить всі зусилля до нуля. 5. Керівники, які впроваджують систему, не повністю розуміють її суть, із-за чого виникають збої в налагоджених процесах виробництва. 6. Стандартизація часто переростає в бюрократію, гарна справа обростає вказівок і директив, які тільки заважають роботі.

Відгуки

Росіяни, у кого введена система 5С на виробництві, відгуки про цьому нововведенні залишають вельми неоднозначні. Відзначаються плюси:

приємніше знаходитися на робочому місці;

не відволікають від роботи непотрібні дрібниці;

більш чітко йде робочий процес;

знизилася втому в кінці зміни;

трохи зросла зарплата за рахунок збільшення продуктивності праці;

знизився виробничий травматизм.

Відзначаються мінуси:

проводячи сортування, змушують викидати все підряд;

стандартизація призвела до збільшення бюрократії;

введення системи "5С" не на всіх ділянках підприємства посилило проблеми;

постановка на перше місце системи "5С" відсунула на другий план такі важливі питання, як брак запчастин.